分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖設計工藝規程時(shí)，首先應分析零件圖和該零件所在部件或總成的裝配圖，了解該零件在部件或總成中的位置和功用以及部件或總成對該零件提出的技術(shù)要求，分析其主要技術(shù)關(guān)鍵和應相應采取的工藝措施。

（2）對零件圖和裝配圖進(jìn)行工藝審查審查圖紙上的視圖、尺寸公差和技術(shù)要求是否正確、統一、完整，對零件設計的結構工藝性進(jìn)行評價(jià)，如發(fā)現有不合理之處應及時(shí)提出，并同有關(guān)設計人員商討圖紙修改方案，報主管領(lǐng)導審批。

（3）由產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品自身特性研究確定零件生產(chǎn)類(lèi)型。

（4）確定毛坯提高毛坯制造質(zhì)量，可以減少機械加工勞動(dòng)量，降低機械加工成本，但同時(shí)可能會(huì )增加毛坯的制造成本，須根據零件生產(chǎn)類(lèi)型和毛坯制造的生產(chǎn)條件確定毛坯制造方法。應當指出，我國機械制造工廠(chǎng)的材料利用率較低，只要有可能，應提倡采用精密鑄造、精密鍛造、冷軋、冷擠壓、粉末冶金等先進(jìn)的毛坯制造方法。材料利用系數是衡量工藝規程設計是否合理的一個(gè)重要參數。

（5）擬訂工藝路線(xiàn)其主要內容包括：選擇定位基準，確定各加工表面的加工方法，劃分加工階段，確定工序集中和分散程度，確定工序順序等。在擬定工藝路線(xiàn)時(shí)，須同時(shí)提出幾種可能的加工方案，然后通過(guò)技術(shù)和經(jīng)濟的對比分析，最后確定一種最為合理的工藝方案。


（6）確定各工序所用機床設備和工藝裝備（含刀具、夾具、量具、輔具等），對需要改裝或重新設計的專(zhuān)用工藝裝備要提出設計任務(wù)書(shū)。


（7）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。


（8）確定各工序的技術(shù)要求及檢驗方法。



（9）確定各工序的切削用量和工時(shí)定額。


（10）編制工藝文件。